Probleemid survevalutoodetes esinevate jääkidega

Pursked (tuntud ka kui lendavad servad või ülevooluservad) on survevalu kõige levinumad defektid, mis viitavad karedatele servadele, mis tekivad, kui plastsulam voolab üle vormi eralduspindadest või liuguritest. Need ei mõjuta mitte ainult välimust, vaid võivad põhjustada ka ummistusi ja mõõtmete kõrvalekaldeid, mis vähendavad toote tugevust. See artikkel, mis põhineb praktilisel kogemusel, lahkab pursete põhjuseid, reguleerimismeetodeid ja ettevaatusabinõusid, et aidata praktikutel probleeme kiiresti lahendada ja saagikust parandada.

 

1. Burnide peamised põhjused (täpse reguleerimise eeltingimus)

Burride olemus seisneb selles, et plastsulami rõhk ületab piiri, mida vormivahe talub. Peamised põhjused võib liigitada nelja kategooriasse ning need tuleb enne korrigeerimist tuvastada ja leida:

1.1 Hallitustegurid (kõige kriitilisemad)

Vormi täpsus ja kulumine määravad otseselt puriste tekkimise. Peamised mõjutegurid:

Jaotuspinna ebapiisav täpsus:Kehv sobivus (üle 0,02 mm vahe võib põhjustada jäsemeid). Selle põhjuseks on enamasti töötlemise ja koostamise kõrvalekalded.

Hallituse kulumine/deformatsioon:Pikaajalise-tootmise tõttu võivad eralduspinnad, tihvtid jne kuluda või materjal võib ebapiisava tugevuse tõttu surve all deformeeruda, mille tulemuseks on vahe suurenemine.

Heitgaasi struktuur on ebamõistlik:Väljalaskeavad on ummistunud, pilud on liiga madalad ja vormiõõnsuses olev gaas ei saa välja voolata, mistõttu rõhk tõuseb järsult, mis murrab pilust läbi.

Vale värava disain:vale asend, liigne suurus, sulamaterjali kiire sisenemine õõnsusse ja liigne kohalik rõhk, mis põhjustab ülevoolu.

1.2 Protsessi parameetrite sobimatu seadistus (kõige lihtsam reguleerida)

Protsessi parameetrid põhjustavad otseselt välgu moodustumist. Keskenduge 5 põhipunktile:

Liigne süstimisrõhk:hallituse taluvuse piiri ületamine, mis põhjustab sulatise ülevoolu, on algajate tavaline viga.

Sissepritse kiirus on liiga kiire:Kiire täitmine põhjustab kehva heitgaasi, järsu rõhu tõusu ja sulatis murdub läbi eralduspinna.

Liigne sulamistemperatuur:Suurenenud voolavus, väiksem viskoossus ja kergem läbitungimine vormi väikestesse piludesse (eriti ilmne PE, PP ja ABS puhul).

Valed hoidmisrõhu parameetrid:liigne rõhk ja pikaajaline aeg, sulatise pidev kokkusurumine põhjustab ülevoolu;

Ebapiisav kinnitusjõud:vähem kui sulatise paisumisrõhk, venitatakse eralduspind lahti ja sulam voolab üle.

1.3 Plasti tooraine tegurid

Toormaterjalide jõudlus mõjutab sulatise voolavust, põhjustades kaudselt jämede teket:

Liigne voolavus:Madala-viskoossusega toorained või liigsed plastifikaatorid põhjustavad sulatise kergesti vormivahesse tungimist;

Ülemäärased lisandid:Võõrkehad, niiskus või kokkusobimatud osakesed rikuvad sulatise ühtlust, mille tulemuseks on ebatavaline rõhk.

Ebapiisav kuivatamine:Hügroskoopseid plastmassi, nagu PA ja PET, ei kuivatatud põhjalikult. Vormimise käigus niiskus aurustus ja rõhk tõusis.

1.4 Varustustegurid

Survevalu masina ebanormaalsed tingimused põhjustavad kaudselt välku. Peamised kontrollid tuleks läbi viia:

Lukustusmehhanismi rike:Õlisilindri leke, tõmbevarda deformatsioon, ebapiisav või ebaühtlane lukustusjõud;

Sissepritsesüsteemi rike:Kruvi ja tagasilöögiklapp on kulunud ning sissepritse rõhk kõigub.

Seadmete paralleelsuse kõrvalekalle:Mall ei ole paralleelne ja vormid ei ole sulgemisprotsessi ajal ühtlaselt pingestatud, mistõttu vahe suureneb.

II. Põhilised reguleerimismeetodid

Kohandamise põhimõte: esmalt reguleerige protsessi (madal hind, lihtne töö), seejärel kontrollige vorme (lahendage algpõhjus) ja lõpuks kontrollige toorainet ja seadmeid, et vältida vormide demonteerimist.

2.1 Esimene samm: reguleerige protsessi parameetreid

Keskenduge 5 põhiparameetri reguleerimisele ja optimeerige järk-järgult:

(1) Vähendage sissepritserõhku (südamik)

Järgige "järk-järgulise vähendamise ja reaalajas jälgimise" põhimõtet: vähendage algset baasi 10%-15%, valmistage proovitootmiseks 3-5 tükki; kui materjali napib, reguleerige tasakaalu saavutamiseks 5%-8% võrra tagasi; keeruliste toodete puhul kasutage lokaalse kõrgsurve vältimiseks segmenteeritud süstimist.

(2) Vähendage sissepritse kiirust

Vähendage iga kord 10%-20% võrra, kontrollige eralduspinna täitmiskiirust; õhukese-seinaga ja keerukate toodete puhul kasutage režiimi "aeglane-kiire-aeglane" ja reserveerige väljalaskeaeg.

(3) Vähendage sulamistemperatuuri

Vähendage 5-10 kraadi võrra vastavalt plasti tüübile: PE, PP juhitav 180-220 kraadi juures, ABS, PA 220-260 kraadi, vältides materjalipuudust.

(4) Reguleerige hoidmisrõhu parameetreid

Seadke hoidmisrõhk 50–70% sissepritserõhust, lühendage aega 20–30% ja määrake toote kuju ilma kokkutõmbumisavadeta.

(5) Suurendage kinnitusjõudu

Kui kinnitusjõud on ebapiisav, suurendage seda 5%-10%, kuid mitte liiga suureks (vormide ja seadmete kahjustamise vältimiseks); kui see on ebaefektiivne, kontrollige vorme või muid parameetreid.

2.2 Teine samm: kontrollige ja reguleerige vorme

Kui protsessi reguleerimine on ebaefektiivne, keskenduge järgmiste punktide kontrollimisele.

(1) Puhastage ja parandage eralduspind

Eemaldage eralduspinnalt jäägid ja õliplekid, poleerige ja parandage kriimustused ja lohud, tagage vahe, mis on väiksem või võrdne 0,01 mm; reguleerige malli paralleelsust, et tagada ühtlane sulgemine.

(2) Optimeerige heitgaasi struktuur

Tühjendage väljalaskeavad, süvendage väljalaskepilusid 0,02–0,05 mm-ni (reguleerige vastavalt voolavusele) ja lisage väljalaskeavad sulandi lõplikus täitumispunktis.

(3) Parandage kulunud komponente

Vahetage või parandage kulunud liugurid, tihvtid, juhtsambad ja juhikud, et liuguri vahe oleks 0,01–0,02 mm ning tihvt ja vormiauk oleksid tihedalt ühendatud.

(4) Optimeerige värava kujundus

Liigutage värav toote paksude{0}}seinaga osa juurde, vähendage vastavalt värava läbimõõtu (10%-20%) ja vähendage kohalikku survet.

2.3 Kolmas samm: kontrollige ja reguleerige tooraineid

Kui protsessis ja vormides ei esine kõrvalekaldeid, keskenduge tooraine reguleerimisele: vahetage kõrge{0}}viskoossusega toorained või lisage voolavuse kontrollimiseks täiteaineid; kuivad hügroskoopsed plastid niiskusesisaldusega 0,2% või vähem; sõeluge toorained lisandite eemaldamiseks.

2.4 Neljas samm: kontrollige seadme olekut

Kontrollige lukustusmehhanismi ja sissepritsesüsteemi tõrkeid, parandage malli paralleelsus, tagage stabiilne kinnitusjõud, sissepritserõhk ja ühtlane vormipinge.

III. Peamised ettevaatusabinõud

Üks{0}}muutuja korrigeerimine:Reguleerige iga kord ainult ühte parameetrit, viige läbi proovitootmise vaatlus ja vältige põhiprobleemi tuvastamist;

Tasakaalu defekt:Uute probleemide tekitamise vältimiseks arvestage nii kõrbemist kui ka materjalipuudust, kahanemisõõnsusi;

Pikaajaline{0}}ennetus:Salvestage protsess ja vormimistingimused, koostage pearaamat ja vältige probleemide kordumist;

Ohutu töö:Vormi reguleerimisel lülitage toide välja ning poleerimise ja parandamise ajal rakendage kaitsemeetmeid.