BMC konkreetsed eelised{0}}vormide katmise protsessis

BMC vormis{0}}katmise protsess (täisnimi: Bulk Molding Compound In-Mond Coating, lühendatult IMC/PIMC)on integreeritud protsess, mis viib samaaegselt lõpule BMC substraadi survevalu ja pinnakatte kõvenemise. See erineb traditsioonilisest samm-sammulisest--sammulisest režiimist "pritsevormimine → eeltöötlus → pihustamine → kuivatamine". Selle eeliseid saab konkreetselt analüüsida konkreetsete protsessiparameetrite, praktiliste toimingute üksikasjade ja tööstuse rakendusstsenaariumide põhjal. Iga punkti on täiendatud konkreetse ja rakendatava teabega, et neid oleks lihtne mõista ja kasutada:

 

1. Kulude vähendamine ja tõhususe parandamine: protsesside täielik ühtlustamine, kulude kokkuhoiu kvantifitseerimine ja masstootmisega kohandamine

Võrreldes traditsioonilise pihustustehnoloogia tülika protsessiga, saavutab BMC vormipihustamisel-ühesammuline vormimine. Konkreetsed eelised seisnevad kvantitatiivses paranemises kolmes aspektis: protsess, maksumus ja tõhusus. Üksikasjad on järgmised:

Võrdlusmõõde	Traditsiooniline pihustusprotsess	BMC vormis{0}}pihustusprotsess	Tugevused ja esiletõstmised
Protsesside arv	9 sammu (pritsevormimine → lihvimine → tolmu eemaldamine → krundi pealekandmine → kuivatamine → pealisvärvi pealekandmine → teisene kuivatamine → ülevaatus → pakendamine)	3 sammu (vormimine → vormis-pihustamine → sünkroonne kõvenemine → vormist lahti võtmine → kontroll ja pakendamine)	Protsessi on vähendatud 67% võrra, välistades{1}}aeganõudvad etapid, nagu lihvimine ja mitu kuivatamist.
seadmete sisend	Ligikaudu 800,000 - 1, 200 000 jüaani (aastane toodang 100 000 autosalongi komponenti) ning on vaja osta lihvimismasinad, pihustusliinid jne.	Ligikaudu 3–4 miljonit jüaani (sama, mis tootmisvõimsus), täiendavaid abiseadmeid pole vaja osta	Seadmete investeering on vähenenud 60% kuni 70%.
mehe efektiivsus	See nõuab töötajate meeskonda, kus iga töötaja toodab 200–300 tükki päevas.	Vaja on vaid 1-2 operaatorit ja keskmine päevane toodang inimese kohta on 1500-2000 tükki.	Nõudlus inimressursi järele on vähenenud 70% ja keskmine kuu tööjõukulu on langenud 50% kuni 60%.
Katte kasutusmäär	40% - 60%, pihustamise ja serva-nurkade raiskamise probleemidega	Peaaegu 100%, pihustamisel ei esine jäätmeid	Iga-aastane värvikasutuse kulude vähenemine on ligikaudu 100 000 kuni 150 000 jüaani (sama tootmisvõimsuse korral)
Energiatarbimise tase	120 - 150 kWh tunnis (nõuab pidevat kuivatamist)	30 - 50 kWh tunnis (sünkroonne kõvenemine, täiendavat kuumutamist pole vaja)	Energiatarbimine väheneb 60% - 80% ja igakuine elektrisääst on 30 000 - 50 000 jüaani.
protsessi tsükkel	60 - 90 minutit tüki kohta	8 - 15 minutit tüki kohta	Tõhusust on suurendatud 6–8 korda.
Värvi muutmiseks kuluv aeg	30 kuni 60 minutit (kaasa arvatud pihustuspüstoli, pihustuskabiini jne puhastamiseks kuluv aeg)	5 kuni 10 minutit (ainult düüsi vahetamiseks ja programmi reguleerimiseks)	Sobib mitmevärviliste{0}}partiitootmise stsenaariumide jaoks

II. Keskkonnakaitse ja vähese CO2-heitega: konkreetsed saasteained on kontrolli all, kooskõlas tööstuse keskkonnakaitsestandarditega ning keskkonnakaitsetoimingute kulud vähenevad.

See protsess vähendab saastet nii materjali kui ka protsessi aspektist. Kõik keskkonnakaitsega seotud-andmed on selgelt jälgitavad ning vastavad riiklikele keskkonnakaitsepoliitikatele ja erinevate tööstusharude keskkonnakaitsenõuetele. Üksikasjad on järgmised:

Saasteainete heitkogused on kontrollitavad: kasutame lahusti{0}}vabu või vähese -lahusti-spetsiifilisi kattematerjale (peamised komponendid on pulbervaigud ja kõvendid, ilma lenduvate lahustiteta, nagu benseen ja tolueen), lenduvate orgaaniliste ühendite (LOÜ) emissiooniga 10 mg/mg või sellega võrdne. Võrreldes traditsioonilise lahusti{5}põhise pihustamisega (LOÜ-de heitkogused 200-500 mg/m³) väheneb see üle 95%. Mõned tipptasemel lahendused võivad saavutada peaaegu nulli lenduvate orgaaniliste ühendite heitkoguseid, järgides täielikult lenduvate orgaaniliste ühendite organiseerimata heitekontrolli standardit (GB 37822-2019). Täiendavaid investeeringuid suurtesse lenduvate orgaaniliste ühendite töötlemise seadmetesse (nagu aktiivsöe adsorptsiooniseadmed, katalüütilise põletusseadmed) pole vaja. Heitgaasinormide täitmiseks on vaja ainult lihtsat heitgaaside kogumisseadet.

Sekundaarne reostus puudub: Traditsiooniline pihustamine nõuab lahustite ja puhastusvahendite kasutamist (pihustuspüstoli ja töödeldava detaili pinna puhastamiseks), millest tekib lahusteid sisaldav reovesi ja kaltsud, mida tuleb eraldi töödelda; Hallitusse pihustamine ei vaja lahusteid ega puhastusvahendeid, tekib vaid väike kogus kattejäätmeid (mida saab taaskasutada ja taaskasutada), ei teki reovett ega lahustite jäätmeid, ei saasta pinnast ega veekogu, keskkonnapuhastuskulud vähenevad üle 70% ja samas välditakse ühekordsete trahvide, trahvide ja 0000 tootmispiirangute riski millega ettevõtted silmitsi seisavad-keskkonnakaitsestandardite mittejärgimise tõttu.

Rohelise materjali ühilduvus: Kattematerjal võib olla valmistatud keskkonnasõbralikest ja biolagunevatest vaikudest, millel on tugev ühilduvus BMC substraadiga (klaaskiud + vaik). Jäätmeid saab purustada ja ringlusse võtta, et saavutada ressursside ringlussevõtt, mis vastab sellistes tööstusharudes nagu autotööstus ja tervishoid (nt uute energiasõidukite keskkonnanõuded autotööstuses) „madala-süsihappegaasiheitega tootmise ja ringmajanduse” arengutrendile.

III. Toote kvaliteet: Kvantifitseeritavad parameetrid, suurepärane välimus ja jõudlus, mis käsitleb traditsiooniliste tootmisprotsesside valupunkte

Hallitusse{0}}pihustamine põhineb hallituse täpsel juhtimisel, tagades toote stabiilse kvaliteedi. Välimust, nakkuvust, vastupidavust ja muid võtmenäitajaid toetavad selged parameetrid ning see võib lahendada ka traditsioonilise pihustamise tavalised vead. Üksikasjad on järgmised:

 

(1) Välimuse täpsus: defektideta, võimaldab saavutada keerukaid kujundusi, sobib kõrgetele nõudmistele{1}}

Reguleeritav katte paksus: tänu vormikanali konstruktsioonile ja pihustusrõhu reguleerimisele (0,3–0,5 MPa) saab katte paksust täpselt reguleerida vahemikus 0,15–0,25 mm, veaga ±0,02 mm või alla, mis on palju parem kui traditsioonilisel pihustamisel (paksuseviga ±0,05 mm), vältides probleeme, nagu kokkutõmbumine või liigne kattumine.

Välimus veatu: kattekiht kõveneb vormi sees ühtlaselt ja samaaegselt, mille tulemuseks on sile ja ühtlane pind. Traditsioonilisel pihustamisel puuduvad tavalised puudused, nagu apelsinikoore efekt, mullid, äravool-, augukesed või värvierinevused. Pinnaläiget saab kohandada (60-kraadine läige 20{5}}90 GU), mis võimaldab replikeerida nanotasemel peeneid tekstuure (nagu puidusüü, naha tekstuur), struktuurseid värve, matti/kõrgläiget jne, saavutades keerukaid välimusefekte. See suudab tõhusalt katta BMC-aluse klaaskiust mustreid ja kriimustusi, suurendades toote läbilaskevõimet tavapärase pihustamise korral 85–90% üle 99%.

·

Tugev värvi konsistents: automaatse pihustussüsteemi abil seguneb kate ühtlaselt ja pihustusnurk on fikseeritud (reguleeritav 15 kraadist 90 kraadini). Sama partii ja erinevate partiide toodete värvierinevus on väiksem või võrdne 1,5 (tööstuse standard Vähem või võrdne 3), ilma käsitsi pihustamise värvihälbeta. See sobib stsenaariumide jaoks, millel on kõrged nõuded värvi ühtlusele (nt autode siseosad, kodumasinate kestad).

 

(2) Haardumine ja vastupidavus: Traditsioonilistest protsessidest kaugelt ületav, sobib nõudlike kasutusstsenaariumide jaoks

Äärmiselt tugev nakkuvus: kattekiht ja BMC aluspind moodustuvad ja kooskõvenevad samaaegselt (kõvenemistemperatuur 150–180 kraadi, kõvenemisaeg 5–8 minutit). Nende molekulaarstruktuurid on sarnased ja liidese side on tihe. Vastavalt GB/T 9286-1998 ruudustiku testimisstandardile võib nakkuvus ulatuda 0-ni (peale ruudustiku katset ei eraldu kattekihti, vaid ruudustiku joonte kerge kulumine), samas kui traditsioonilisel pihustamisel on nakkuvus vaid 1-2 taset (osaline eraldumine toimub pärast ruudustiku testi). See lahendab täielikult traditsiooniliste katete koorumise ja mahakukkumise valupunkti.

Suurepärane vastupidavus: ① Kriimustuskindlus: pliiatsi kõvadus võib ulatuda 2H-3H-ni (tavalise pihustamise korral aga ainult 1H). Vastavalt standardile GB/T 6739-2006, kui kraapimisjõud on 500g, ei teki silmnähtavat kriimustust ning see talub sagedast igapäevast kokkupuudet ja hõõrdumist (nt kodumasinate välispind, auto sisemised käetoed); ② Ilmastikukindlus: pärast ksenoonlambi vananemistesti (1000 tundi, simuleerides välistingimustes päikesevalguse ja vihmaga kokkupuudet) on pinna läike säilivus 85% või suurem, ilma pleekimise, pragunemise või pulbristamiseta. Välistingimustes võib kasutusiga ulatuda üle 10 aasta (samas kui traditsiooniline pihustamine kestab vaid 5-6 aastat); ③ Keemiline korrosioonikindlus: see talub tavalisi kemikaale, nagu alkohol, atsetoon, lahjendatud hape (pH suurem või võrdne 4) ja lahjendatud leelis (pH väiksem või võrdne 10), ilma värvimuutuse või värvi koorumiseta, sobib meditsiiniliseks, keemiliseks ja muudeks stsenaariumideks (nt meditsiiniseadmed, mida tuleb sageli alkoholiga desinfitseerida).

Funktsioonide kohandamine: eksklusiivsete funktsioonide saavutamiseks saab kattekihile vastavalt tööstusnõuetele lisada funktsionaalseid lisandeid: ① Meditsiinivaldkonnas: hõbeioonide antibakteriaalsete ainete lisamisel on Staphylococcus aureuse ja Escherichia coli vastane antibakteriaalne määr kuni 99,9%, see talub kõrget{1}{1}{2}temperatuuri ja kõrget {3 astet} (14 astet) steriliseerimist. 30 minutit), ultraviolettkiirgusega steriliseerimine ja vastab meditsiiniseadmete hügieenistandarditele (GB 15980-1995); ② Tuleaeglustajate-stsenaariumide korral: tuleaeglustusainete-lisamisel (nagu alumiiniumhüdroksiid, broomi-põhised tuleaeglustid{10}}), võib katte tuleaeglustusaste ulatuda UL94 V-0 tasemeni,-0, sobib elektriseadmetega, autotööstuse nõuetele. ③ Iseparandusfunktsioon: elastse vaigu lisamine pärast kerget kriimustust (kriimustuse sügavus 0,05 mm või väiksem) saab ise paraneda 60–80 kraadises keskkonnas, ilma et oleks vaja täiendavat värvi pealekandmist.

 

III. Kohandatavus ja kasutatavus: stsenaariumide lai katvus, kõrge automatiseerituse tase, tugev stabiilsus

See protsess ei nõua keerulisi toiminguid, ühildub erinevate BMC-toodetega ja on vähem mõjutatud välistest teguritest ning sobib suuremahuliseks ja standardseks tootmiseks. Konkreetsed üksikasjad on järgmised:

Lai kasutusala: Seda saab kasutada erinevate BMC-toodete pinnatöötluseks, hõlmates autotööstust (armatuurlaud, kaitseraud, ukse sisepaneel, mootoriruumi komponendid), meditsiinitööstust (kirurgiliste instrumentide alus, desinfitseerimiskast, meditsiiniseadmete kest), kodumasinate tööstust (pesumasina kest, konditsioneeri paneel, ahju sisevooder), välisehitusmaterjale (tänavalambi kate, jaotusosa), isolaator) jne. See sobib eriti hästi stsenaariumide jaoks, kus on kõrged nõuded ilmastikukindlusele, tugevusele ja leegiaeglustamisele (nt välistingimustes kasutatavad ehitusmaterjalid, autode mootoriruumi komponendid).

 

Kõrge stabiilsusega automatiseeritud töö: PLC automatiseeritud juhtimissüsteemi kasutamine koos mehaanilise käega (pihustamise täpsus ±0,1 mm) viib lõpule sellised protsessid nagu pihustamine ja lahtivõtmine. Seda mõjutavad vähem sellised tegurid nagu käsitsi töötamise oskus, keskkonna niiskus (traditsiooniline pihustamine nõuab õhuniiskuse vahemikku 40–60%, samas kui vormisisesel pihustamisel puuduvad ranged nõuded) ja temperatuur. Toodete defektimäära saab kontrollida alla 1%, samas kui traditsioonilisel pihustamisel on defektide määr ligikaudu 8%-12%. Samal ajal võivad seadmed töötada pidevalt 24 tundi madala rikkemääraga (igakuine rikete määr Vähem kui 3%), mis vähendab seisakukadusid.

 

Vormi ja vormimise eelised: kattematerjal sisaldab väikeses koguses spetsiaalseid vormide eemaldamise aineid (ei vaja täiendavat lisamist), vormimise takistus on väiksem või võrdne 500 N, lahtivõtmine on mugav ja see ei kahjusta katte pinda; samal ajal võib sisemine pihustamine vormis vähendada hõõrdumist BMC substraadi ja vormi vahel, pikendades vormi kasutusiga rohkem kui 3 korda (tavaliste survevormide kasutusiga on umbes 100 000 vormitsüklit, samas kui sisemised pihustusvormid võivad ulatuda enam kui 300 000 vormi vahetustsükli maksumuseni) 50 000 - 100 000 jüaani).

 

IV. Ruumi kokkuhoid: kohandamine töökoja paigutusega ja ruumikasutuse tõhustamine

Traditsiooniline pihustustöökoda nõuab eraldi jaotust survevalupinna, lihvimisala, pihustusala ja kuivatusala jaoks, mille tulemuseks on suur põrandapind (100 000 toote aastaseks tootmiseks on vaja 500{3}}800 ㎡); BMC in-vormipihustusprotsess integreerib kõik protsessid ühte integreeritud seadmesse, kusjuures seadmed võtavad vaid 100{8}}200 ㎡ põrandapinda, säästes üle 70% töökoja ruumist ning seadmeid saab paindlikult paigutada, et kohaneda erineva mastaabiga töökodade paigutusega (nt väikeste ja keskmise suurusega ettevõtete kompaktsed töökojad); samal ajal saab mehaaniliste käte abil vaheperioodi (5–8 minutit) jooksul pärast katte tahkumist sisestada järgmist BMC-substraati, parandades veelgi ruumikasutust ja tootmise järjepidevust, mis sobib eriti hästi suuremahulise partiitootmise töökodade paigutuseks, näiteks auto- ja kodumasinatööstuses.