Ventilaatori plastkorpuse vorm

Fööni plastikust korpus, mis on kogu seadme põhiline kaitsev ja esteetiline komponent, vastutab sisemise mootori, küttejuhtme ja muude täppiskomponentide kaitsmise eest. See peab arvestama ka käes hoidmise mugavuse, kõrge-temperatuurikindluse ja esteetilise tekstuuriga, võttes samas arvesse funktsionaalseid struktuure, nagu õhu sisselaskeavad ja nupuaugud. Plastkorpuse kvaliteet mõjutab otseselt toote kasutajakogemust ja turu konkurentsivõimet. Fööni plastkorpuse kvaliteetne-tootmine on lahutamatu kolme põhiprotsessi koostööst: vormide kujundamine, vormide tootmine ja survevalu. Vormi disain tagab täpsuse tekkekohas, tootmisprotsessid tagavad teostuse kvaliteedi ja survevalu lõpetab vormimisprotsessi. Need kolm aspekti on üksteisest sõltuvad ja ükski ei saa puududa.

 

I. Fööni plastikust korpuse vormikujunduse põhipunktid

Vormikujundus on fööni plastikust kesta kvaliteedi tagamise põhieeldus. See peab täpselt ühtima kesta põhiomadustega, milleks on "kerge, ebakorrapärase kujuga, kõrge temperatuuritaluvus-ja multi-funktsionaalsed augud". Tähelepanu tuleks pöörata kahele suurele mõõtmele: materjalide ühilduvus ja konstruktsiooni disain, et vältida vormimisdefekte juba ette ja panna kindel alus järgnevatele protsessidele ja tehnoloogiatele.

(1) Materjalide ühilduvus

Vajalik on saavutada täpne sobivus vormi ja kesta plastmaterjali vahel. Praegu kasutatakse tööstuses peamiselt tehnilisi plastmaterjale, nagu PC/ABS sulam, leegiaeglustav ABS ja tugevdatud nailon. Nendel materjalidel on suurepärane kõrge -temperatuurikindlus (taluvad töötemperatuuridele 100–120 kraadi), sitkus, jäikus ja töötlemise voolavus ning need vastavad UL 94 V-0 leegiaeglustuse standardile. Need ei vasta mitte ainult kõrge temperatuuri nõuetele fööni kesta kütteelemendi lähedal ja konstruktsiooni tugevusnõuetele hoidmise ajal, vaid tagavad ka välimuse kvaliteedi ja isolatsiooniohutuse.

Projekteerimisetapis on oluline täpselt välja arvutada valitud plasti kokkutõmbumismäär (näiteks PC/ABS kokkutõmbumismäär on 0,5–0,7%) ja reserveerida mõistlikult kokkutõmbumisvaru koos materjali omadustega. See võib pärast kesta moodustamist tõhusalt vältida defekte, nagu mõõtmete kõrvalekalded, deformatsioonid ja kokkutõmbumisjäljed, tagades, et kest sobib täpselt sisemise mootori, nuppude ja muude komponentidega, ning tagades sujuva ventilatsiooni õhu sisse- ja väljalaskeavade kaudu.

Vormi korpuse materjali valikul tuleb arvestada nii täpsust kui ka kasutusiga: keskmise ja väikese partii tootmiseks võib valida P20 eelkarastatud terase; Suuremahuliseks masstootmiseks on soovitatav kasutada H13 kuumtöötlemise terast ja seda tuleks nitreerida, et oluliselt suurendada õõnsuse kulumiskindlust ja pikendada vormi kasutusiga üle 500 000 vormitsüklini.

(2) Struktuuriprojekteerimine

Väliskesta nõuete täitmiseks, nagu "käepide ja korpus on moodustatud terviklikult ilma ilmsete joonte või astmete erinevusteta ning aukude asukohad on täpsed", optimeeriti neli põhistruktuuri ja korraldati -osakondadevaheline DFM-i ülevaade.

1. Eraldusjoon:Vältige rangelt A-tasase välimusega pindu ja käepidemealasid. Kasutage kaldus sisetükki / süvistatud südamiku struktuuri, et minimeerida joonte jälgi, sammude erinevusi ja välku, tagades samal ajal nii välimuse kui ka sujuva avamise ja sulgemise.

2. Kuuma jooksja ja värav:Eelistatavalt kasutage peidetud või punktväravaid, vältides välimust / haardealasid. Arvestades kaarekujulise korpuse ja pika käepideme ebakorrapärasust, korraldage väravate arv ja asukoht ratsionaalselt, et tagada sulatise kiire ja ühtlane täitmine, vähendada lühikesi lööke ja keevisjooni ning minimeerida materjali raiskamist kanalis.

3. Jahutus + väljaviskamine + õhutus:Jahutusveekanalid on paigutatud piki kuju, keskendudes ebaühtlase seinapaksusega piirkondade tugevdamisele, nagu kere ja käepideme vaheline ühendus ning õhu väljalaskeava. Väljaviskamine saavutatakse ejektori tihvtide ja tõukeplaatide kombinatsiooniga, vältides välimuspindu ja funktsionaalseid auke. Keeruliste õõnsuste korral kasutage süvistatavaid lahtivõetavaid / sissetõmmatavaid ventiile. Ventilatsiooni sügavus on 0,02–0,04 mm ja laius 4–6 mm, asetatud täpselt sulamisvoolu lõppu.

4. Funktsionaalsete struktuuride reserv:Kujundage täpselt võtmeaugu ja õhu sisselaskeava moodustamise asendid, et tagada aukude täpsus ja siledad servad, vältides hilisemat teisest töötlemist ja vähendades kulusid.

II. Fööni plastikust kesta tootmisprotsess

Vormi valmistamine on peamine samm disainiplaanide tootmistööriistadeks muutmisel. See järgib "täpse töötlemise, standardiseeritud kokkupanemise ja range silumise" põhimõtteid ning võtab arvesse õhukese-seinaga, ebakorrapärase kuju ja mitme detaili omadusi, kontrollides iga protsessi täpsust kolmes etapis, et tagada vormide eluiga ja vormide stabiilsus.

 

(1) Ettevalmistustööd

1. Projektijooniste ülevaatus + CAE simulatsioon (Moldflow): kontrollige täitmist, jahutamist, kõverdumist ning optimeerige väravate ja veeteede kujundusi;

2. Materjali hankimine ja eeltöötlemine: valmistage materjalid ette vastavalt spetsifikatsioonidele, tehke H13 terasele karastustöötlus, et kõrvaldada sisemine pinge;

3. Standardkomponentide valimine: vahetatavuse ja vastupidavuse tagamiseks valige juhttihvtide, ejektori tihvtide, vedrude, tihendusrõngaste jne jaoks hästi-tuntud brändi standardkomponendid.

 

(2) Täppistöötlus (täielik protsessiahel)

1. CNC freesimine / CNC töötlemata töötlemine: eemaldage liigne kiiresti, jättes peentöötluseks 0,3–0,5 mm;

2. Elektrilahendusmehaaniline (EDM) töötlemine: Töödelge kontuuride täpsuse tagamiseks keerulisi õõnsusi, sügavaid õõnsusi, kitsaid pilusid jne, kuhu tööriistad on raskesti ligipääsetavad;

3. Traadi lõikamine (aeglane traadi lõikamine): töödelda ülitäpseid osi, nagu liugurid ja sisetükid, tolerantsi kontrolliga ±0,005 mm;

4. Peenlihvimine + poleerimine: poleeri õõnsuse pind SPI A2–A1 tasemele; poleerige välimusega pind peegelviimistluseni ja teostage vajadusel matt-/reljeeftöötlust mitteilmuvatel pindadel;

5. Kuumtöötlus: H13 terase nitriidtöötlus, mille pinna kõvadus on üle HV900, kulumiskindluse suurendamiseks;

6. Komponentide töötlemine: iseseisvalt töödelda ja kontrollida selliseid komponente nagu liugurid, kaldus juhtsambad, väljutusmehhanismid jne.

 

 

III. Survevormimisprotsess ja järel{1}}töötlus

 

(1) Tooraine eeltöötlemine

PC/ABS-i ja leegiaeglustit{0}}ABS-i tuleb kuivatada 80–85 kraadi juures 2–4 tundi, niiskusesisaldusega alla 0,02%; tugevdatud nailonit tuleb kuivatada 100–110 kraadi juures üle 4 tunni, et vältida mullide ja hõbedaste triipude teket vormimise ajal.

 

(2) Põhiprotsessi parameetrite juhtimine

Parameetri kategooria	Soovitatav vahemik (peamiselt PC/ABS)	kontrolli põhipunkti
temperatuuri	Koonus 230–250 kraadi ; Hallitus 70–80 kraadi ; Temperatuuride erinevus 5 kraadi või vähem	Leegiaeglustaja ABS vormi temperatuur: 50–70 kraadi; konformne jahutus ebaühtlase seinapaksusega piirkondade tugevdamiseks; vormi temperatuuri masina suletud-ahela juhtimine
survet	Sissepritserõhk: 80–120 MPa (õhukese-seinaga) / 60–80 MPa (paksu{5}}seinaga); Püsirõhk: 40–70 MPa (50–60% sissepritserõhust); Vasturõhk: 0,5–1,5 MPa	Liigne rõhk põhjustab tõenäoliselt serva löömise-/sisemine pinge on liiga suur; liiga madal rõhk põhjustab tõenäoliselt lühikesi lööke; vasturõhk pärsib õhu kaasahaaramist.
时间	Süstige 3-8 sekundit; hoidke survet 10-20 sekundit; jahutada 15-30 sekundit (moodustab 60-70% tsüklist)	Mitmetasandiline süstimine: aeglane söötmine (30–50 mm/s), mõõdukas täitmine (50–100 mm/s), aeglane hoidmisrõhk (20–30 mm/s)

 

(3) Järel{1}}töötlusprotseduurid

1. -Kurja eemaldamise / valamise pordi jäägid: käsitsi lihvimine + mehaaniline poleerimine, et vältida pinna kriimustusi;

2. Sisepinge kõrvaldamine: asetada 80–100 kraadisesse ahju 2–4 tunniks isoleerimiseks, seejärel jahutada aeglaselt toatemperatuurini, et vältida hilisemat kõverdumist ja pragunemist;

3. Ülevaatus ja pinnatöötlus: pärast puhastamist viige läbi igakülgne välimuse (ilma mullide, süvendite, kriimustusteta) ja mõõtmete kontroll; vastavalt vajadusele teostage välimuse tekstuuri ja vastupidavuse parandamiseks selliseid protsesse nagu värvimine, galvaniseerimine, IMD/INS jne.

 

IV. Põhiline kokkuvõte ja vastumeetmed tavaliste defektide korral

 

(1) Põhikokkuvõte

Fööni plastkorpuse -kvaliteetne tootmine saavutatakse tänu sügavale sünergiale, mis on seotud valuvormi disainiga (materjalide ja struktuuri kahekordne täpsus), täpse valmistamise (täpne juhtimine kogu protsessi vältel) ja survevalutehnoloogiaga (suletud -temperatuuri/rõhu/aja ahel). Projekteerimisetapis kasutatakse CAE simulatsiooni, et eelnevalt tuvastada ja vältida defekte. Tootmisetapis kontrollitakse rangelt töötlemise ja montaaži täpsust. Survevalu etapis kontrollitakse täpselt parameetreid ning tooraine kuivatamine ja järeltöötlemine{5}} viiakse läbi korralikult. Kõik kolm aspekti on asendamatud. Turukonkurentsis eelise saamiseks peavad ettevõtted kombineerima partiinõudeid, kulueesmärke ja kvaliteedistandardeid ning pidevalt optimeerima vormi struktuuri ja protsessi parameetreid.

 

(2) Kiirete defektide vastumeetmete tabel

defekti tüüp	esmane põhjus	vastumeede
Armid / mõlgid	Ebaühtlane seinapaksus, ebapiisav rõhu säilitamine ja ebaühtlane jahutus	Optimeerige seina paksust, suurendage hoidmisrõhku / aega ja suurendage paksu{0}}seinaga ala konformset jahutamist.
keevismärk	Värava ebaõige asend, madal sulamistemperatuur ja halb väljalaskesüsteem	Reguleerige väravat, tõstke materjali temperatuuri ja lisage väljalaske soon (sügavus 0,02–0,04 mm)
kärpimine	Ebapiisav kinnitusjõud, eralduspinna madal täpsus ja liigne sissepritserõhk	Suurendage kinnitusjõudu, lihvige eralduspinda ning vähendage sissepritserõhku ja materjali temperatuuri
painde deformatsioon	Ebaühtlane jahutus ja suur sisemine pinge	Optimeerige veeteed, pikendage jahutusaega ja lisage lõõmutamisprotsess

 

 

Kuum tags: puhuri plastikust korpuse hallitus, Hiina puhuri plastkorpuse hallituse tootjad, tehas